Seminar Total Productive Maintenance(TPM) : Penerapan TPM Dalam Meningkatkan Kuantitas Produk dan Efisiensi Produksi

Pada tanggal 2 April 2016 diadakan seminar Total Productive Maintenance atau yang biasa disingkat TPM. Seminar itu diselenggarakan oleh Himpunan Mahasiswa Teknik Industri Universitas Gunadarma. Seminar itu di langsungkan di Auditorium kampus J1, Lantai 6, Ruang 7 Univeritas Gunadarma, Kalimalang. Seminar berlangsung sekitar tiga jam dimulai dari pukul satu siang hingga empat sore. Dalam seminar tersebut ada dua pembicara atau narasumber utamanya yaitu Bpk. Andrie Wibowo dari PT Indopoly Swakarsa Industry dan Bpk. Rudy Novisyal dari PT Kalbe Farma selaku promotor TPM. Dalam seminar tersebut di jelaskan hal-hal mengenai TPM , seperti yang diuraikan pada penjelasan di bawah ini.

Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) – Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik  sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) dapat juga didefinisikan sebagai suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)

Sistem TPM merupakan sistem Jepang yang unik dari suatu kepakaran manajerial, telah diciptakan pada tahun 1971, berdasarkan konsep pemeliharaan pencegahan atau pemeliharaan mandiri(productive maintenance) yang telah diperkenalkan dari Amerika Serikat pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an (Corder, 1998). Pada tahun 1970-an sampai 1980-an, TPM secara bertahap telah dikembangkan sebagai suatu pencapaian berhasil, akhirnya secara luas diakui. TPM kini telah menembus seluruh struktur perusahaan di setiap lini usaha dan di semua bagian dunia, serta hal ini telah terbukti dengan adanya peningkatan yang tajam dalam jumlah perusahaan yang telah menerima penghargaan PM berdasarkan atas TPM, dengan pergeseran dari TPM sektor produksi menjadi TPM seluruh perusahaan, dan bertambahnya jumlah negara yang mempraktekkan TPM (Shirose, 1988). Sejarah singkat perkembangan TPM dibagi dalam 4 periode, yaitu (Shirose, 2000), sebelum tahun 1950-an bersifat perbaikan. Era tahun 1950 bersifat pemeliharaan pencegahan. Periode ini merupakan tahap penyusunan dari berbagai fungsi-fungsi pemeliharaan. Selain pemeliharaan pencegahan, pada era ini juga dikenal pemeliharaan pencegahan tahun 1954, pemeliharaan produktifitas atau mandiri tahun 1954, dan pemeliharaan perbaikan tahun 1957. Era tahun 1960 di Amerika Serikat, bersifat pemeliharaan produksi. Periode ini merupakan reorganisasi pentingnya keandalan pemeliharaan dan efisiensi.

Pada awalnya, Jepang belajar pemeliharaan produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang (kerja tim), maka timbul TPM dengan Group AKK-nya. TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikutsertaan seluruh karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perubahan mesin), dan logistik.

TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena penghentian kerja, yang disebabkan oleh kegagalan dan penyesuaian, kerugian kecepatan yang diakibatkan dari penghentian minor dan pengurangan kecepatan, dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh cacat dalam proses dimulainya dan penurunan hasil dengan meningkatkan metode manufaktur dengan penggunaan dan pemeliharaan perlengkapan. Tujuannya adalah untuk memaksimumkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan (Shirose, 1992).

Kegiatan kelompok kecil dalam TPM dilaksanakan oleh para karyawan yang, berdasarkan disiplin sendiri, melaksanakan pekerjaan secara bersama-sama dalam operasi formal. Jishu-hozen yang disebutkan di atas dalam bagian terdahulu diimplementasikan dalam kegiatan kelompok kecil. Para operator jishu-hozen dengan melaksanakan pembersihan, pemberian minyak, pengencangan, pemeriksaan, dan pemeliharaan rutin lainnya dengan tugas masing-masing. Jishuhozen semacam ini merupakan bagian dari pekerjaan normal para operator, dan oleh sebab itu secara lengkap berbeda dari jenis gaya sukarela (Roberts, 1997). Perlu diketahui salah satu manfaat dari penghitungan OEE adalah untuk memudahkan dalam pencarian kesalahan untuk dilakukan suatu perbaikan. Oleh karena itu dalam pengisian ketersediaan (AV), efektifitas produksi (PE), dan tingkat kualitas (RQ) harus tepat (sesuai dengan permasalahan yang terjadi).

Tujuan TPM

       Tujuan dari pada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi  6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

1. Breakdown
   Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
2. Setup and Adjustments
   Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
3. Small Stops
   Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal
4. Slow Running
   Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
5. Startup Defect
   Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
6. Production Defect
   Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

       Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

8 Pilar TPM (Eight Pillar of TPM) diantaranya adalah :

1. Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.

2. Planned Maintenance (Perawatan Terencana)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

3. Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.

4. Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.

5. Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)

Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.

6. Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)

Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance).  Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching skills) dalam penerapan TPM.

7. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)

Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).

8. TPM in Administration (TPM dalam Administrasi)

Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).

           Telah diuraikan beberapa hal yang telah dijelaskan saat seminar Total Productive Maintenance (TPM) oleh para narasumber. Seminar ini pada intinya memaksimalkan produktivitas dan efisiensi dalam pekerjaan untuk meningkatkan produksi dengan menggunakan metode TPM. Beberapa hal yang dijelaskan seperti yang telah diuraikan diatas yakni mengenai pengertian , sejarah, dan tujuan dari TPM itu sendiri. Serta 8 pilar yang TPM atau bisa disebut eight pilar of TPM.

SERTIFIKAT

Referensi :

1. http://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-tpm/
2. http://komarnoor81.blogspot.co.id/2015/05/mengenal-tpm-total-produktifitas.html
3. http://management-improvement.blogspot.co.id/2014/11/sekilas-tpm.html